Ce blogue a été soumis par Madera, membre associé de l’Association des produits forestiers du Sud. Le message original peut être trouvé en cliquant sur sone.
Bien que chaque opération de fabrication ait ses propres nuances, elles sont universellement axées sur la minimisation des temps d’arrêt (arrêts imprévus, pannes d’équipement, etc.) afin de maximiser l’efficacité de la production. Il est temps de se concentrer sur l’art de gérer les temps d’arrêt.
Les temps d’arrêt sont l’ennemi ; L’objectif est de maintenir le temps de fonctionnement. La réduction des temps d’arrêt est un objectif si important des organisations qu’il est assez courant d’avoir une ou plusieurs réunions par semaine entièrement consacrées au sujet. C’est beaucoup de concentration, d’énergie et d’efforts dépensés, et pourtant, dans presque toutes les opérations, les informations sur les temps d’arrêt disponibles pour faciliter ces conversations peuvent être inadéquates. Cela se traduit par une focalisation sur la « douleur immédiate » de ce qui vient de se passer, plutôt que de prendre du recul et de réfléchir aux facteurs de temps d’arrêt et de s’attaquer aux problèmes de cause profonde.
Le résultat ? Des niveaux de temps d’arrêt constamment insatisfaisants et un sentiment frustrant de « taupe ». Les solutions inadéquates de suivi des temps d’arrêt se classent généralement dans l’une des quatre catégories.
- Article : Cette approche du siècle dernier repose généralement sur l’enregistrement manuel des événements par les opérateurs et les superviseurs et leur décompte à la fin du quart de travail.
Le plus souvent, il est déplacé vers une autre feuille, pour être à nouveau résumé manuellement dans un rapport quotidien.
La précision de cette méthode dépend de l’expérience de chaque opérateur, de sa capacité à estimer le temps et de sa discipline pour enregistrer systématiquement les événements.
La valeur de ces informations peut être torpillée par des choses aussi simples qu’une mauvaise écriture, un environnement sale ou un stylo à court d’encre. Un processus papier impose toujours un fardeau administratif aux superviseurs et aboutit à des informations tout à fait inadéquates pour tous les efforts déployés.
- Exceller: Dans la plupart des cas, le système papier mentionné ci-dessus sera transféré par quelqu’un dans Excel à des fins de reporting. Bien qu’Excel puisse être un outil très puissant entre les mains de ces quelques « ninjas d’Excel », la plupart des utilisations des feuilles de calcul pour suivre les temps d’arrêt sont loin de fournir une compréhension solide des problèmes de temps d’arrêt. De plus, la migration du papier vers Excel entraîne un retard dans les temps d’arrêt de communication, crée une charge administrative supplémentaire et peut induire des fautes de frappe et des erreurs lorsque les notes manuscrites sont saisies manuellement.
Ces problèmes s’aggravent souvent lorsque les feuilles de calcul au niveau de l’usine doivent ensuite être extraites de certains chiffres récapitulatifs, puis saisies manuellement dans des feuilles de calcul régionales, divisionnaires ou d’entreprise distinctes.
- Rapports OEM : Les fabricants d’équipement d’origine (OEM) ont intégré des solutions de suivi des temps d’arrêt à leurs équipements au cours des dernières années.
Grâce à cette fonctionnalité supplémentaire, une machine est désormais en mesure de signaler certaines informations sur les temps d’arrêt.
Bien que cela soit passionnant, la valeur de cet avantage potentiel est atténuée par deux réalités clés :
- Le temps d’arrêt signalé enregistre avec précision le nombre exact de secondes pendant lesquelles une machine ne fonctionne pas, et éventuellement l’emplacement spécifique où un arrêt s’est produit, mais le système OEM ne sait pas pourquoi le temps d’arrêt s’est produit. Était-ce [belt stoppage] à cause d’une défaillance mécanique, d’une défaillance électrique, ou était-elle provoquée par l’exploitation ? S’il s’agissait d’une défaillance mécanique, s’agissait-il d’une défaillance d’un roulement ou d’une défaillance de l’arbre ? Ces systèmes ne le savent tout simplement pas.
- La plupart des usines disposent d’équipements fournis par plusieurs équipementiers, et ces rapports (utiles mais inadéquats) ne s’agrègent pas. Ce problème flagrant se traduit soit par l’impression et l’envoi de plusieurs rapports par e-mail, soit par l’extraction d’informations de niveau récapitulatif de chaque rapport OEM et, vous l’avez deviné, par leur saisie dans un outil Excel avec toutes les lacunes déjà couvertes.
- Solutions ERP : Bien que les systèmes de planification des ressources d’entreprise (ERP) soient excellents pour gérer tous les aspects d’une opération sous un seul produit logiciel, le fait est que la capture et l’enregistrement des temps d’arrêt (généralement un sous-ensemble du module de production) sont une réflexion après coup pour les grands systèmes ERP. Un add-on bon marché qui coche une case pour eux, mais qui ne fait pas grand-chose pour aider à comprendre, gérer et améliorer les temps d’arrêt.
Alors, qu’est-ce qui fonctionne pour gérer les temps d’arrêt ?
Si vous êtes encore en train de lire, il est probable que quelque chose dans cet article ait touché une corde sensible – un point sensible que vous avez en ce qui concerne le suivi et la gestion des temps d’arrêt dans votre établissement. Si vous envisagez une solution alternative, prenez un moment pour réfléchir à ce à quoi ressemble une solution « idéale ».
Pour qu’un système de suivi et de reporting des temps d’arrêt soit considéré comme robuste et efficace, il doit répondre à plusieurs critères :
- Connecté : dans le monde actuel des équipements de haute technologie et de la connectivité Internet, une solution de temps d’arrêt de qualité doit recueillir chaque seconde de temps d’arrêt des automates programmables (PLC) et stocker toutes les données sur le cloud pour permettre l’accès aux rapports depuis n’importe où dans le monde. Les données de toutes les installations doivent être transmises à l’ensemble de l’entreprise afin de permettre une comparaison immédiate et transparente des résultats et d’offrir une identification simplifiée des meilleures pratiques.
- Intuitif : l’interface d’une solution de temps d’arrêt de qualité doit être « simple smartphone » à utiliser, et les rapports doivent être très visuels et faciles à interpréter.
- Exploitable : les données doivent être collectées à un niveau granulaire, mais rapportées de manière à mettre en évidence les quatre principales préoccupations liées aux temps d’arrêt : l’emplacement, la durée, la fréquence et la cause. La « cause » signalée doit permettre de remonter à la source du problème et faciliter une approche formelle de l’analyse des causes profondes.
- Rentable : Avouons-le, le coût d’une technologie en constante amélioration diminue chaque année, de sorte que vos attentes quant au coût d’un système comme celui-ci devraient refléter cette réalité.
Conclusion
La réduction des temps d’arrêt dans une opération de fabrication à haut volume génère d’énormes améliorations des résultats d’une organisation… Mais pour obtenir ces meilleurs résultats, il faut modifier à la fois les comportements (pratiques de maintenance préventive et prédictive, etc.) et les systèmes (suivi et reporting des temps d’arrêt).
Pour en savoir plus, rendez-vous sur maderasoftware.com.