Este blog fue enviado por Madera, miembro asociado de la Asociación de Productos Forestales del Sur. La publicación original se puede encontrar haciendo clic en sue.
Si bien cada operación de fabricación tiene sus propios matices, se centran universalmente en minimizar el tiempo de inactividad (paradas no programadas, fallas en los equipos, etc.) para maximizar la eficiencia de la producción. Es hora de centrarse en el arte de gestionar el tiempo de inactividad.
El tiempo de inactividad es el enemigo; El tiempo de actividad es el objetivo. La reducción del tiempo de inactividad es un enfoque tan importante de las organizaciones que es bastante común tener una o más reuniones por semana dedicadas por completo al tema. Eso es una gran cantidad de enfoque, energía y esfuerzo que se gasta y, sin embargo, en casi todas las operaciones, la información sobre el tiempo de inactividad que está disponible para ayudar en estas conversaciones puede ser inadecuada. Esto da como resultado un enfoque en el «dolor inmediato» de lo que acaba de suceder, en lugar de dar un paso atrás y reflexionar sobre los impulsores del tiempo de inactividad y abordar los problemas de causa raíz.
¿El resultado? Niveles consistentemente insatisfactorios de tiempo de inactividad y una frustrante sensación de «golpear a un topo». Las soluciones inadecuadas de seguimiento del tiempo de inactividad generalmente se dividen en uno de cuatro grupos.
- Papel: Este enfoque del siglo pasado generalmente se basa en que los operadores y supervisores registren manualmente los eventos y los cuenten al final del turno.
La mayoría de las veces, se mueve a otra hoja, solo para volver a resumirse manualmente en un informe diario.
La precisión con este método está sujeta a la experiencia de los operadores individuales, su capacidad para estimar el tiempo y su disciplina para registrar eventos de manera consistente.
El valor de esta información puede verse torpedeado por cosas tan simples como una mala caligrafía, un entorno sucio o un bolígrafo que se queda sin tinta. Un proceso en papel siempre supone una carga administrativa para los supervisores y da lugar a una información muy inadecuada para todo el esfuerzo invertido.
- Sobresalir: En la mayoría de los casos, el sistema en papel mencionado anteriormente será transferido por alguien a Excel para fines de informes. Si bien Excel puede ser una herramienta muy poderosa en manos de esos pocos «ninjas de Excel» que existen, la mayoría de los usos de las hojas de cálculo para realizar un seguimiento del tiempo de inactividad están muy lejos de proporcionar una comprensión sólida de los problemas de tiempo de inactividad. Además, la migración de papel a Excel da como resultado un retraso en la comunicación del tiempo de inactividad, crea una carga administrativa adicional y puede inducir errores tipográficos y errores a medida que las notas escritas a mano se ingresan manualmente.
Estos problemas a menudo se agravan, ya que las hojas de cálculo a nivel de fábrica deben tener ciertos números de resumen extraídos y luego ingresados manualmente en hojas de cálculo regionales, divisionales o corporativas separadas.
- Informes OEM: Los fabricantes de equipos originales (OEM) han estado integrando soluciones de seguimiento del tiempo de inactividad con sus equipos durante los últimos años.
Con esta capacidad adicional, una máquina ahora puede informar sobre el tiempo de inactividad.
Si bien esto es emocionante, el valor de este beneficio potencial se ve atenuado por dos realidades clave:
- El tiempo de inactividad notificado registra con precisión el número exacto de segundos que una máquina no está funcionando y, posiblemente, la ubicación específica donde se produjo una parada, pero el sistema OEM no sabe por qué se produjo el tiempo de inactividad. ¿Se debió [belt stoppage] a una falla mecánica, a una falla eléctrica o fue inducida operacionalmente? Si fue una falla mecánica, ¿fue una falla en el rodamiento o en el eje? Estos sistemas simplemente no lo saben.
- La mayoría de las fábricas tienen equipos proporcionados por varios fabricantes de equipos originales, y esos informes (útiles pero inadecuados) no se agregan. Este problema flagrante da como resultado que se impriman varios informes y se envíen por correo electrónico, o que alguien extraiga información a nivel de resumen de cada informe OEM y, lo adivinó, lo ingrese en una herramienta de Excel con todas las deficiencias ya cubiertas.
- Soluciones ERP: Si bien los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) son excelentes para administrar todos los aspectos de una operación bajo un solo producto de software, el hecho es que la captura y el registro del tiempo de inactividad (generalmente un subconjunto del módulo de producción) es una idea tardía de los grandes sistemas ERP. Un complemento barato que marca una casilla para ellos, pero hace muy poco para ayudar a comprender, administrar y mejorar el tiempo de inactividad.
Entonces, ¿qué funciona para gestionar el tiempo de inactividad?
Si todavía está leyendo, es probable que algo en este artículo haya tocado un nervio, un punto débil que tiene con respecto al seguimiento y la gestión del tiempo de inactividad en sus instalaciones. Si está considerando una solución alternativa, tómese un momento para reflexionar sobre cómo es una solución «ideal».
Para que un sistema de seguimiento e informes sobre el tiempo de inactividad se considere robusto y eficaz, debe cumplir varios criterios:
- Conectado: En el mundo actual de equipos de alta tecnología y conectividad a Internet, una solución de tiempo de inactividad de calidad debe recopilar cada segundo de tiempo de inactividad de los controladores lógicos programables (PLC) y almacenar todos los datos en la nube para permitir el acceso a los informes desde cualquier parte del mundo. Los datos de todas las instalaciones deben fluir hacia arriba y a través de toda la corporación para permitir una comparación inmediata y transparente de los resultados y ofrecer una identificación simplificada de las mejores prácticas.
- Intuitivo: La interfaz de una solución de tiempo de inactividad de calidad debe ser «fácil de usar con un teléfono inteligente», y los informes deben ser muy visuales y fáciles de interpretar.
- Procesable: Los datos deben recopilarse a un nivel granular, pero deben informarse de una manera que destaque las cuatro preocupaciones clave del tiempo de inactividad: ubicación, duración, frecuencia y causa. La «causa» que se informa debe trazar un curso hacia la fuente del problema y facilitar un enfoque formalizado para el análisis de la causa raíz.
- Rentable: Seamos realistas, el costo de la tecnología en constante mejora cae cada año, por lo que su expectativa de lo que cuesta un sistema como este debería reflejar esa realidad.
Conclusión
Reducir el tiempo de inactividad en una operación de fabricación de alto volumen genera enormes mejoras en los resultados de una organización… Pero lograr esos mejores resultados requiere cambios tanto en los comportamientos (prácticas de mantenimiento preventivo y predictivo, etc.) como en los sistemas (seguimiento e informes del tiempo de inactividad).
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