このブログは、南部林産物協会の準会員 であるマデラによって提出されました。 元の投稿は 、彼女のeをクリックすると見つかります。
各製造作業には独自のニュアンスがありますが、生産効率を最大化するためにダウンタイム(予定外の停止、機器の故障など)を最小限に抑えることに普遍的に焦点を当てています。 今こそ、ダウンタイムを管理する技術に焦点を当てる時です。
ダウンタイムは敵です。アップタイムが目標です。 ダウンタイムの削減は組織の主要な焦点であるため、週に 1 回以上の会議をトピックに専念させることが一般的です。 これには多くの集中力、エネルギー、労力が費やされますが、ほぼすべての操作で、これらの会話を支援するために利用できるダウンタイム情報が不十分な場合があります。 その結果、一歩下がってダウンタイムの要因を振り返り、根本原因の問題に対処するのではなく、起こったことの「差し迫った痛み」に焦点を当てることになります。
その結果は? 一貫して満足のいくレベルのダウンタイムと「モグラたたき」のイライラする感覚。 不適切なダウンタイム追跡ソリューションは、通常、4つのバケットのいずれかに分類されます。
- 紙:この前世紀のアプローチは、通常、オペレーターやスーパーバイザーが手動でイベントを記録し、シフトの終わりに集計することに依存しています。
多くの場合、別のシートに移動され、日報に手動で再度要約されます。
この方法の精度は、個々のオペレーターの経験、時間を見積もる能力、およびイベントを一貫して記録するための規律に左右されます。
この情報の価値は、手書きが悪い、環境が汚れている、ペンのインクが足りないなどの単純なことで損なわれる可能性があります。 紙のプロセスでは、常に監督者に管理上の負担がかかり、費やしたすべての労力に対して非常に不十分な情報が得られます。
- 秀でる： ほとんどの場合、上記の紙のシステムは、レポート目的で誰かがExcelに転送します。 Excel は、少数の “Excel の忍者” の手にかかれば非常に強力なツールになりますが、ダウンタイムを追跡するためのスプレッドシートのほとんどの使用では、ダウンタイムの問題を確実に理解するには不十分です。 さらに、紙から Excel に移行すると、通信のダウンタイムが遅れ、管理上の負担が増し、手書きのメモを手動で入力するため、タイプミスやエラーが発生する可能性があります。
これらの問題は、工場レベルのスプレッドシートで特定の要約番号を取得し、地域、部門、または企業のスプレッドシートに手動で入力する必要があるため、多くの場合、複雑になります。
- OEMレポート: 相手先ブランド供給 (OEM) は、過去数年間、ダウンタイム追跡ソリューションを自社の機器に統合してきました。
この追加機能により、マシンはダウンタイム情報を報告できるようになりました。
これは喜ばしいことですが、この潜在的なメリットの価値は、次の2つの重要な現実によって抑制されています。
- 報告されたダウンタイムには、マシンが動作していない正確な秒数と、場合によっては停止が発生した特定の場所が正確に記録されますが、OEM システムはダウンタイムが発生した理由を認識しません。 機械 [belt stoppage] 的な故障によるものなのか、電気的な故障によるものなのか、それとも操作上の問題によるものなのか。 機械的な故障だったとしたら、ベアリングの故障だったのか、シャフトの故障だったのか。 これらのシステムは単に知りません。
- ほとんどの工場では、複数のOEMから機器が提供されており、それらの(有用ではあるが不十分な)レポートは集計されません。 この明白な問題により、複数のレポートが印刷されて電子メールで送信されるか、誰かが各OEMレポートから要約レベルの情報を抽出し、ご想像のとおり、すべての欠陥がすでにカバーされているExcelツールに入力されます。
- ERPソリューション: エンタープライズ・リソース・プランニング(ERP)システムは、単一のソフトウェア製品で業務のあらゆる側面を管理するのに優れていますが、実際には、ダウンタイムのキャプチャと記録(通常は本番モジュールのサブセット)は、大規模なERPシステムの後付けです。 安価なアドオンで、チェックボックスはチェックされますが、ダウンタイムの理解、管理、改善にはほとんど役立ちません。
では、ダウンタイムの管理にはどのような方法があるのでしょうか。
まだ読んでいる方は、この記事の何かが神経を逆なでしている可能性があります – 施設のダウンタイムの追跡と管理に関する問題点です。 代替案を検討している場合は、「理想的な」ソリューションとはどのようなものか、少し時間を取って考えてみてください。
ダウンタイムの追跡および報告システムが堅牢で効果的であると見なされるためには、いくつかの基準を満たす必要があります。
- コネクテッド:ハイテク機器とインターネット接続が普及した今日の世界では、プログラマブル・ロジック・コントローラ(PLC)から毎秒ダウンタイムを収集し、すべてのデータをクラウドに保存して、世界中のどこからでもレポートにアクセスできるようにする必要があります。 すべての施設からのデータは、結果を即座に透過的に比較し、ベストプラクティスを簡単に特定できるように、企業全体に流れる必要があります。
- 直観的:高品質のダウンタイムソリューションのインターフェースは「スマートフォンのようにシンプル」に使用でき、レポートは非常に視覚的で、簡単に解釈できる必要があります。
- 実用的: データは詳細なレベルで収集する必要がありますが、ダウンタイムの 4 つの主要な懸念事項 (場所、期間、頻度、原因) を強調する方法で報告する必要があります。 報告される「原因」は、問題の原因への道筋を示し、根本原因分析への正式なアプローチを促進する必要があります。
- 費用対効果: 率直に言って、進歩し続けるテクノロジーのコストは年々低下しているため、このようなシステムのコストに対する期待は、その現実を反映する必要があります。
結論
大量生産オペレーションのダウンタイムを削減することで、組織の収益が大幅に改善されます…しかし、これらの改善された結果を達成するには、行動(予防的および予知保全の実践など)とシステム(ダウンタイムの追跡と報告)の両方を変更する必要があります。
詳細については、 maderasoftware.com をご覧ください。