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雖然每個製造操作都有自己的細微差別，但它們都專注於最大限度地減少停機時間（計劃外停工、設備故障等），以最大限度地提高生產效率。 是時候專注於管理停機時間的藝術了。
停機是敵人;正常運行時間是目標。 減少停機時間是組織的主要關注點，因此每周召開一次或多次專門討論該主題的會議是很常見的。 這需要花費大量的注意力、精力和精力，但在幾乎每次操作中，可用於協助這些對話的停機時間資訊可能不足。 這導致人們關注剛剛發生的事情的“直接痛苦”，而不是退後一步，反思停機的驅動因素並解決根本原因問題。
結果呢？ 持續令人不滿意的停機時間和令人沮喪的「打地鼠」感。 不充分的停機時間跟蹤解決方案通常屬於四個類別之一。
- 澎湃新聞：這種上個世紀的方法通常依賴於操作員和主管手動記錄事件，並在輪班結束時進行統計。
通常情況下，它被移動到另一張工作表上，只是在每日報告中再次手動總結。
這種方法的準確性取決於各個操作員的經驗、他們估計時間的能力以及他們一致記錄事件的紀律。
這些信息的價值可能會被一些簡單的事情所破壞，比如糟糕的筆跡、骯髒的環境或一支墨水用完的筆。 紙質流程總是給主管帶來行政負擔，並導致所花費的所有努力的信息嚴重不足。
- 勝過： 在大多數情況下，上述紙質系統將由某人傳輸到 Excel 中以進行報告。 雖然 Excel 在少數「Excel 忍者」手中可能是一個非常強大的工具，但大多數使用電子表格來跟蹤停機時間遠遠不能提供對停機問題的有力理解。 此外，從紙質遷移到 Excel 會導致溝通停機延遲，造成額外的管理負擔，並可能在手動鍵入手寫筆記時導致拼寫錯誤和錯誤。
這些問題通常會變得複雜，因為工廠級別的電子表格必須提取某些匯總數位，然後手動輸入到單獨的區域、部門或公司電子表格中。
- OEM 報告： 在過去幾年中，原始設備製造商 （OEM） 一直在將停機時間跟蹤解決方案與其設備集成在一起。
借助此附加功能，計算機現在能夠報告一些停機時間資訊。
雖然這令人興奮，但這種潛在好處的價值被兩個關鍵的現實所削弱：
- 報告的停機時間準確地記錄了機器不工作的確切秒數，以及可能發生停機的具體位置，但 OEM 系統不知道停機的原因。 [belt stoppage] 是因為機械故障、電氣故障，還是操作引起的？ 如果是機械故障，是軸承故障還是軸故障？ 這些系統根本不知道。
- 大多數工廠都有由多個原始設備製造商提供的設備，這些（有用但不充分的）報告不會匯總。 這個明顯的問題要麼導致多份報告被列印出來並通過電子郵件發送，要麼有人從每個 OEM 報告中提取摘要級資訊，然後——你猜對了——將其輸入到 Excel 工具中，其中已經涵蓋了所有缺陷。
- ERP解決方案： 雖然企業資源規劃 （ERP） 系統在單個軟體產品下管理運營的各個方面方面非常出色，但事實是停機時間捕獲和記錄（通常是生產模組的子集）是大型 ERP 系統的事後考慮。 一個廉價的附加元件，可以為他們勾選一個框，但對説明理解、管理和改善停機時間幾乎沒有説明。
那麼，什麼對管理停機時間有效呢？
如果您仍在閱讀，那麼本文中的某些內容可能觸動了您的神經——您在跟蹤和管理設施停機時間方面的痛點。 如果您正在考慮替代解決方案，請花點時間思考一下“理想”解決方案是什麼樣子的。
要使停機時間跟蹤和報告系統被認為是強大和有效的，它應該滿足以下幾個標準：
- 互聯互通：在當今高科技設備和互聯網連接的世界中，高品質的停機解決方案應從可程式設計邏輯控制器 （PLC） 收集每一秒的停機時間，並將所有數據存儲在雲中，以便從世界任何地方訪問報告。 來自所有工廠的數據應向上流動並貫穿整個公司，以便對結果進行即時和透明的比較，並簡化最佳實踐的識別。
- 直觀：高品質停機解決方案的介面應“智慧手機簡單易用”，報告應高度可視化且易於解釋。
- 可操作性：數據應在粒度級別收集，但報告方式應突出停機的四個關鍵問題：位置、持續時間、頻率和原因。 報告的“原因”應為問題的根源制定路線，並促進對根本原因分析的正式方法。
- 成本效益：讓我們面對現實吧，不斷改進的技術的成本每年都在下降，所以你對這樣的系統成本的期望應該反映出這一現實。
結論
減少大批量製造操作的停機時間可以為組織帶來巨大的底線改進……但是，要實現這些改進的結果，需要改變行為（預防性和預測性維護實踐等）和系統（停機時間跟蹤和報告）。
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