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虽然每个制造操作都有自己的细微差别，但它们都专注于最大限度地减少停机时间（计划外停工、设备故障等），以最大限度地提高生产效率。 是时候专注于管理停机时间的艺术了。
停机是敌人;正常运行时间是目标。 减少停机时间是组织的主要关注点，因此每周召开一次或多次专门讨论该主题的会议是很常见的。 这需要花费大量的注意力、精力和精力，但在几乎每次操作中，可用于协助这些对话的停机时间信息可能不足。 这导致人们关注刚刚发生的事情的“直接痛苦”，而不是退后一步，反思停机的驱动因素并解决根本原因问题。
结果呢？ 持续令人不满意的停机时间和令人沮丧的“打地鼠”感。 不充分的停机时间跟踪解决方案通常属于四个类别之一。
- 澎湃新闻：这种上个世纪的方法通常依赖于操作员和主管手动记录事件，并在轮班结束时进行统计。
通常情况下，它被移动到另一张工作表上，只是在每日报告中再次手动总结。
这种方法的准确性取决于各个操作员的经验、他们估计时间的能力以及他们一致记录事件的纪律。
这些信息的价值可能会被一些简单的事情所破坏，比如糟糕的笔迹、肮脏的环境或一支墨水用完的笔。 纸质流程总是给主管带来行政负担，并导致所花费的所有努力的信息严重不足。
- 胜过： 在大多数情况下，上述纸质系统将由某人传输到 Excel 中以进行报告。 虽然 Excel 在少数“Excel 忍者”手中可能是一个非常强大的工具，但大多数使用电子表格来跟踪停机时间远远不能提供对停机问题的有力理解。 此外，从纸质迁移到 Excel 会导致沟通停机延迟，造成额外的管理负担，并可能在手动键入手写笔记时导致拼写错误和错误。
这些问题通常会变得复杂，因为工厂级别的电子表格必须提取某些汇总数字，然后手动输入到单独的区域、部门或公司电子表格中。
- OEM报告： 在过去几年中，原始设备制造商 （OEM） 一直在将停机时间跟踪解决方案与其设备集成在一起。
借助此附加功能，计算机现在能够报告一些停机时间信息。
虽然这令人兴奋，但这种潜在好处的价值被两个关键的现实所削弱：
- 报告的停机时间准确地记录了机器不工作的确切秒数，以及可能发生停机的具体位置，但 OEM 系统不知道停机的原因。 [belt stoppage] 是因为机械故障、电气故障，还是操作引起的？ 如果是机械故障，是轴承故障还是轴故障？ 这些系统根本不知道。
- 大多数工厂都有由多个原始设备制造商提供的设备，这些（有用但不充分的）报告不会汇总。 这个明显的问题要么导致多份报告被打印出来并通过电子邮件发送，要么有人从每个 OEM 报告中提取摘要级信息，然后——你猜对了——将其输入到 Excel 工具中，其中已经涵盖了所有缺陷。
- ERP解决方案： 虽然企业资源规划 （ERP） 系统在单个软件产品下管理运营的各个方面方面非常出色，但事实是停机时间捕获和记录（通常是生产模块的子集）是大型 ERP 系统的事后考虑。 一个廉价的附加组件，可以为他们勾选一个框，但对帮助理解、管理和改善停机时间几乎没有帮助。
那么，什么对管理停机时间有效呢？
如果您仍在阅读，那么本文中的某些内容可能触动了您的神经——您在跟踪和管理设施停机时间方面的痛点。 如果您正在考虑替代解决方案，请花点时间思考一下“理想”解决方案是什么样子的。
要使停机时间跟踪和报告系统被认为是强大和有效的，它应该满足以下几个标准：
- 互联互通：在当今高科技设备和互联网连接的世界中，高质量的停机解决方案应从可编程逻辑控制器 （PLC） 收集每一秒的停机时间，并将所有数据存储在云中，以便从世界任何地方访问报告。 来自所有工厂的数据应向上流动并贯穿整个公司，以便对结果进行即时和透明的比较，并简化最佳实践的识别。
- 直观：高质量停机解决方案的界面应“智能手机简单易用”，报告应高度可视化且易于解释。
- 可操作性：数据应在粒度级别收集，但报告方式应突出停机的四个关键问题：位置、持续时间、频率和原因。 报告的“原因”应为问题的根源制定路线，并促进对根本原因分析的正式方法。
- 成本效益：让我们面对现实吧，不断改进的技术的成本每年都在下降，所以你对这样的系统成本的期望应该反映出这一现实。
结论
减少大批量制造操作的停机时间可以为组织带来巨大的底线改进……但是，要实现这些改进的结果，需要改变行为（预防性和预测性维护实践等）和系统（停机时间跟踪和报告）。
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